一，原因

1.原材料

（1）水泥品种对混凝土气泡的影响

在水泥生产过程中，使用助磨剂（外部助磨剂，制造商很多，质量差异非常大，并且表面活性剂数量很多），通常会出现过量的气泡，并且近年来水泥的介质碱含量太高，水泥的细度太细，这也导致混凝土中气体含量的增加。

（2）外加剂的种类和用量对气泡的产生有很大的影响

市场上常见的减水剂具有一定的引气作用。混合物的不同类型和剂量会影响气泡的数量和大小，特别是随着减水剂用量的增加。例如，聚羧酸减水剂具有一定的引气作用，并且引入混凝土中的气泡含量和质量不稳定，这主要是因为一些大的有害气泡影响混凝土的性能。仅混凝土气体含量测试无法证明所引入气泡的数量和大小。当气体含量满足要求时，引入的气体也可能是有害的气泡，这不利于混凝土的强度和耐久性。

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（3）外加剂也会直接影响气泡数

当混凝土中的水泥含量可以确保混凝土的强度时，用掺合料代替水泥可以提高混凝土的可加工性。活性材料的强度也有所提高。适量的外加剂可以改善混凝土的可加工性。所形成的水泥可以填充骨料之间的间隙并减少气泡的产生。但是，外加剂的过量添加将导致混凝土的粘度增加，这将影响气泡的排出。因此，混凝土中的掺混物是产生气泡的原因。

（4）混凝土骨料等级不合理

按照粒料分级的原则，在施工过程中，物料的分级不合理，粗骨料太大，粒度不合适，砾石中片状颗粒的含量过多，实际是砂土。生产过程中的比率高于实验室中的比率。所提供的砂比太小，以致细颗粒不足以填充粗糙的聚集体空隙，导致粒料不致密并形成自由空隙，这为产生气泡提供了条件。

（5）水灰比不合理

当水灰比太大时，水泥浆不能完全填充骨料的空隙。在水泥含量太少的混凝土混合物中，水合反应消耗的水更少，并且薄膜与水结合。有相对大量的自由水，这增加了气泡形成的可能性。这就是为什么含水量大且水灰分较高的混凝土容易产生气泡的原因。

（6）混凝土中砂的比例不理想

当细砂在混凝土中的比例在35％至60％的范围内时，细砂的含量越大，混凝土混合物的抗分离性越差，分层过程更容易使上部气泡集中。

（7）坍落度过小或过大

坍落度应尽可能低，坍落度一般为120-180mm，混凝土混合物的坍落度小于12cm，容易形成粗骨料偏析，不易振动致密；当坍落度大于22cm时，在振动过程中不易排气并且容易分层。

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2，施工工艺

（1）与搅拌和运输混凝土生产设备的形式和时间有关

搅拌时间不合理，并且搅拌时间短导致搅拌不均匀，从而气泡的密度不同。但是，太多的搅拌时间会在混凝土中引入更多的气泡。由于距离长，混凝土搅拌车在搅拌过程中会引入过多的气泡。

（2）建筑工人未经授权在混凝土中加水

当混凝土到达现场时，坍落度损失有时会很大。现场工作人员通常添加水以提高混凝土的可加工性，但这将增加混凝土的水灰比，这将影响混凝土的强度和耐久性并增加混凝土的孔隙率。

（3）模板表面不光滑

已经证明，当使用光滑的表面模板时，产生的气泡较少，而当使用粗糙的表面模板时，产生的气泡较多。然而，现场模板在长期使用中没有注意保护，这导致表面光滑度大大降低，并且气泡难以吸附在模板上。

（4）脱模剂使用不当

由于某些建筑单位已经使用了旧的脱模剂，因此他们经常使用机械厂回收的废机油。这种废机油对气泡具有很强的吸附能力。一旦混凝土中的气泡与之接触，它们就会被吸收。在模板上的混凝土结构的表面上成型，特别是在温度较低时，更不利于气泡的排出。还有一些脱模剂，甚至是水基脱模剂，但是混凝土产生的气泡仍然具有吸附作用，因此混凝土中的气泡不会因机械振动而上升，而随着接触面逐渐上升。模板，使混凝土无法排出。产生气泡。现场施工过程中脱模剂使用不均匀，

（5）混凝土振动不到位

但是，振动时间（超振动）时间越长或振动不足（振动不足）和未振动位置（泄漏）越短，混凝土表面就会出现气泡缺陷。超振动将导致混凝土内部的微小气泡在机械的作用下分解并重组，并变得越来越大。振动不足和振动损失都会导致混凝土松散，并导致自然空隙或不规则气泡。

（6）混凝土浇筑高度不合理

当使用插入式振动器时，混凝土的层厚应取决于振动器的长度。该层的厚度太大以致不能超过振动器的有效振动深度，以致气泡无法排出。当层厚较大时，混凝土内部的气泡不太可能向上排出。

（7）混凝土振动时，振动器的插入距离过大

振动器振动的有效范围通常由振动器的功率和直径确定。该位置还根据混凝土的流动性来确定。插入节距过密且过度振动。插入间距太大，以至于等同于泄漏。

二，相应的预防措施

1.原材料

（1）在试验中优选选择低碱，无胶研磨剂，适应性强，某些品牌，规模大，质量稳定，水泥用量少。

（2）对于高等级高性能混凝土，必须使用气泡少，分布均匀的外加剂，并确定一定的制造商，品牌和用量。

（3）为了确保掺合料不过量，不能盲目追求混凝土的可加工性。

（4）选择骨料时，必须严格控制和控制粒度和针状颗粒的含量。准备材料时应注意消除不合格的材料。选择合理的等级，以使粗骨料与细骨料的比率适中。

（5）搅拌站应做更多的实验，以尽量减少用水量并控制外加剂和外加剂的含量，而不会大大降低混凝土的可加工性。

（6）尽量使混凝土中的砂粒比例合适。

（7）严格控制现场混凝土坍落度。坍落度不符合要求的，应当坚决处置。

二，施工工艺

（1）严格控制混凝土的搅拌时间，尽量避免在交通拥堵时浇筑混凝土。

（2）严格管理施工人员。如果发现加水现象，将立即严肃处理。

（3）模板应保持光滑平整。对于钢模，尽量不要使用变形大的钢模。对于木模，避免对关键零件使用旧模板。

（4）注意选择脱模剂。根据文明施工要求，禁止使用油性脱模剂，最好使用消泡脱模剂。脱模剂应均匀使用，但施工时不要太稠或太稠。

（5）在振动过程中，必须选择合适的振动设备，最好的振动时间，在振动过程中，应按照“快速插入，缓慢抽动，上下拉动”的方法，使振动棒笔直向上运动，下降，并且堵塞应该越来越慢。泄漏时，在振荡时，必须上下脉动。每个振动点的持续时间要在表面上呈现出漂浮程度，以便排出气泡。建议将振动棒插入上层100mm的浇筑表面，以便将上层混凝土和下层混凝土合二为一。严格防止混凝土的振动不足，泄漏和过度振动。

（6）混凝土的厚度应根据混凝土的可加工性和所用振动器的作用深度来确定。泵送混凝土的厚度应不超过500毫米，非泵送混凝土的厚度应不超过400毫米。振动棒的层的厚度不应大于振动棒的长度的0.8倍。

（7）通常情况下，插入式振子的振动半径为45至75 cm，插入节距应限制在60 cm以下，并且插值点应均匀排列。当壁厚大于250mm时，振动杆呈梅花型排列；当壁厚小于或等于250mm时，将振动棒排成线状，从而避免了由于泄漏或在振动下壁混凝土产生的气泡。驻留在混凝土表面上。

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